應用“無心磨”夾具磨礪皮輥是各棉紡企業皮輥房積極推廣的項目，應用于粗紗、細紗上羅拉的磨礪，使用后******消除了使用頂針時，由于頂針磨損所造成的皮輥偏心現象，磨礪的皮輥偏心******控制在0.015mm范圍內，但由于我們一開始缺乏使用的經驗以及夾具本身的既有缺點，在皮輥兩端大小頭控制上出現了問題，超標嚴重，超標皮輥達1/3以上，有時甚至達到一半，部分皮輥大小頭差異達0.2mm，使該夾具面臨下馬的危險。為此，我們組織有關人員，專門進行攻關分析，***終使問題得到了解決。
1、FT101夾具的基本原理和結構
FT101夾具適用磨礪粗紗、細紗上羅拉，磨礪時是以上羅拉芯軸大外園定位，由于溝槽傳動羅拉磨擦傳動上羅拉，上羅拉芯軸卡在夾緊工具上，夾緊工具具有自鎖性能，夾具的具體結構如圖一、圖二。從夾具結構看，夾具左右進出的調整分成兩次進行，首先通過螺釘口調整基座，使溝槽傳動羅拉的左右進出一致，調好定位后，再通過調節螺釘10調整擺動架座。從結構原理來看，該磨具充分體現了其良好的調節性能，應能夠達到其設計要求，即上羅拉兩端直徑差≤0.03mm，單頭直徑差≤0.02mm，徑向跳動≤0.015mm，但實際使用時不如人意，大小頭的控制無法滿足要求。紡織工具
2、原因分析
我們原來調節方法是這樣的：把百分表固定在磨床車架上，手搖磨床臺面滑板，通過螺釘12精細調節，確保傳動羅拉兩端進出偏差在0.01mm以內，然后緊固螺母13，再手搖滑板檢查傳動羅拉進出一次，以防緊固時走動。傳動羅拉進出調整好以后，通過試磨皮輥，根據試磨情況，調節螺釘10，然后緊固擺動架座，再試磨皮輥，如此反復幾次，直至磨出符合要求的皮輥為止。
為找出問題的原因，我們首先對調節方法進行分析，根據分析，我們確認在調節傳動羅拉的方法上不存在問題，對調節擺動座的方法，我們經分析和試驗，發現皮輥軸承芯殼的狀況，對調節的精度有比較直接的影響。接著，我們對操作的手法和過程進行了分析，發現皮輥在卡爪上放置不當和卡爪上集屑對皮輥的大小頭也有一定的影響。
上述問題全部解決以后，磨礪的皮輥大小頭超標狀況有了一定的好轉，但仍有很大部分超標，于是我們對夾具進行了解剖，解剖發現圖二所示夾緊結合件與芯軸的配合是間隙配合，間隙達0.08mm，而聯接它們的緊固螺釘15是頂端開口的M8平端緊定螺絲，只能用螺絲刀旋緊，緊固力量小、易松動。從尺寸分析來看，緊固螺絲到擺放架座的距離為15mm，到夾爪中心距離為55mm，上羅拉兩端間的距離約為92mm，根據計算，如果上羅拉在磨礪時由于砂輪擠壓力而使夾緊結合件的尾端中心線偏0.02mm時，上羅拉一端就有可能偏0.06mm以上(即產生大頭)，在其它誤差全部消除的情況下，大小頭亦已超出企業所定的0.04mm的標準。根據各方面的詳細分析，我們認為，產生上羅拉大小頭超標的原因主要有如下幾點：
(1)夾具本身存在缺點，配合間隙大，夾緊結合件與芯軸固定不良，易走動；
(2)上羅拉彎曲嚴重；
(3)上羅拉軸承磨損嚴重，間隙大；
(4)在操作中，上羅拉在夾爪上夾偏，活動爪舌夾到錐面上；
(5)磨屑清理不及時，在夾爪上集聚；
(6)擺動架座校正方法欠缺等。
3、措施
為很好地解決上羅拉大小夾現象；我們有的放矢地制訂出如下一些措施：
(1)修訂夾具校正方法。夾具校正時，傳動羅拉仍用百分表按原有方法校正，對上擺動架的校正放棄皮輥試磨的方法，采用標準軸進行校正。我們做一標準軸，軸長度與傳動軸相同，夾上夾具后，應用百分表采取和傳動軸相同的調節。
(2)改進夾具。為消除夾緊結合件松動、擺動現象，我們把其上面原有的M8開口緊固螺絲改為M8六角螺絲。同時，在夾具座的側面鉆一M8螺孔，增加一M8六角螺釘。
(3)修訂上羅拉控制標準。我公司原執行的芯殼間隙標準為≤0.1mm，從現在客戶對產品質量要求來說，這一標準顯然偏松，而且原有標準對左右兩端的間隙差異未作要求。我們修訂后的標準為：芯殼間隙≤0.08mm，同只芯殼兩端間隙差異≤0.03mm，對于后檔皮輥，我們把芯殼間隙放大到0.09mm，兩端間隙差異放大到0.04mm；對于芯殼芯軸的彎曲，以前我們對滾珠軸承芯殼把關不嚴，這此也作了修訂，把標準控制在≤0.04mm范圍內；
(4)規范操作。我們要求操作工擺放皮輥時要看準位置，嚴格按對稱要求擺放；對皮輥磨屑，我們一方面加大吸風，同時要求操作工及時用毛刷清理。
通過以上一些措施，我公司細紗上羅拉磨礪的外形質量有了明顯提高，新芯殼膠輥磨礪，同臺直徑差異小于≤0.03mm，同只皮輥兩端直徑控制在0.02mm內，單頭直徑差控制在0.015mm內，回磨皮輥和舊芯殼重新套制的皮輥，同臺直徑差異控制在0.04mm內，兩只兩端控制在0.035mm內，同端直徑差異控制在0.025mm內，所有皮輥徑向跳動全部控制在0.015mm范圍內，生產上普遍反映良好，現在我公司細紗、粗紗上羅拉的磨礪已全部使用FT101夾具。
